Här är prisade fabrikens framgångsrecept

Meritor tog över bakaxeltillverkningen från Volvo Lastvagnar 1999 och expanderade med framaxlar och måleri 2005. Sedan dess har kapaciteten byggts ut flera gånger om. Nya produktionslinor har tillkommit, maskiner har köpts in och personal har anställts för att klara de ökade volymerna. Men summan hade blivit ett 55 000 kvadratmeter stort lapptäcke.

– Nya linor placerades där vi för tillfället hade en ledig yta och ­internlogistiken fungerade dåligt med långa transportsträckor i fabriken. När det var bråttom att få in framaxelmonteringen hamnade den till exempel längst ifrån måleriet, säger Markus Andréasson, produktionsteknisk chef för monteringen, och fortsätter:

– Vi hade tre olika monteringslinor för bakaxlar men drog inga fördelar av det. Vi var tvungna att ha material på tre olika ställen.

Problemen visade sig alltmer tydligt. Markus Andréasson igen:

– Vi hade svårt att hinna med. Det kostade mycket och vi hade svårt med leveransprecisionen.

Fabriken slog i kapacitetstaket 2008, och senare samma år drabbade en lågkonjunktur hela industrin. Den amerikanskägda axeltillverkaren har 900 anställda och är viktig för det lokala näringslivet som största arbetsgivare i ett Lindesberg med drygt 9 000 invånare. Men axeltillverkaren norr om Örebro reste sig och tog sats mot framtiden. En omfattande förstudie om en effektivare montering genomfördes och sommaren 2011 byggdes måleriet om.

– Vi ville börja med måleriet, ­eftersom det är närmast kund. Det skulle sedan få styra flödet ­genom fabriken, säger Göran Jansson, projektledare och ansvarig för verksamhetsutveckling.

Redan i förstudien fanns en tydlig vision, en idé om hela fabrikens flöde. Men samtidigt var det viktigt att varje delsteg var lönsamt i sig. Någon påse med pengar för att genomföra förändringar har aldrig funnits och budgeten har varit tajt.

Steg två efter måleriet var fram- och bakaxelmonteringarna. All montering flyttades till de nya monteringsbanorna under sommaren 2012.

Under 2015 slutfördes projektet med centrumväxlarna som är en del av bakaxlarna. Där gjordes ­alla installationer samtidigt som pro­duktionen snurrat på som vanligt.

– Vi har varit tvungna att hålla hundraprocentig leveranskvalitet mot våra kunder vad som än hänt i vår fabrik. Det har varit en stor utmaning. Visst har det varit lite svettigt när vi haft en helg på oss att flytta från det gamla monteringssystemet till den nya linan men vi har klarat det, säger Göran Jansson.

Den gamla stationsbaserade monteringen är historia. Nu sker axelmonteringen genom att två montörer följer med varje axel på en minitruck. Truckar och pallyftar är en nyckel i produktionen, de finns överallt i monteringen. Det finns smitvägar ut från linan för truckar med mindre avancerade växlar som blir klara tidigare eller växlar som behöver justeras manuellt. Det finns inga stora transportband utan bara montörer som förflyttar axlar med små röda truckar och pallyftar. En montör i varje ände på axeln. Och genom att de följer axeln genom fabriken sker en naturlig arbetsrotation.

Det är en effektiv montering som prioriterat flöde och flexibilitet – men bara någon enstaka robot syns i hela monteringen.

– Robotarna åkte ut, säger Erik Björklund, produktionstekniker centrumväxlar. De största maskinerna var typbundna och klarade inte en flexibel produktion med en flora av olika produkter. För vi har 6 000 olika produktvarianter.

– Så vi har gått ner i automationsgrad för att vinna flexibilitet och få ett bra flöde, fortsätter han.

Det betyder att moment som ­tidigare utfördes av en stor maskin har brutits isär. Limroboten och diverse specialmaskiner har kastats ut. Färre små, enkla maskiner gör i stället olika moment.

– Vi har också bättre system för att övervaka och kvalitetssäkra vårt arbete, säger Erik Björklund. Tidigare var kvalitetskontroll ett skäl att automatisera men så är det inte i dag då hela produktionen digitaliserats. Det finns bra datastöd för varje liten mätpenna.

Med standardutrustning blir det dessutom lättare att byta enskilda delar. Så den digitaliserade monteringen med ett väl genomtänkt flöde har i det här fallet gått ner i automationsgrad.

Det har också inneburit få tunga investeringar i enskilda delar. Det nya transportbandet i måleriet kostade men annars har investeringarna främst handlat om mutterdragare, pressar, lyftverktyg och annan materialhanteringsutrustning, som distributionsvagnar.

Digitaliseringen är kanske inte så påtaglig vid ett första ögonkast. En enkel pc och skärm vid varje station, men där finns all tänkbar information. Så kallade recept med instruktioner till montörerna och kontroll av produktionen. Varje skruv- och mutterdragare hänger på en krok med givare och systemet registrerar och kontrollerar varje moment. Till och med en vanlig hammare hänger på en krok med givare och systemet larmar om någon glömmer bort den eller lyfter den för länge. Samtidigt är spårbarheten total.

Det har snart gått ett halvår sedan sista projektet i monteringen avslutats. Fabriken har prisats av Svenskt Monteringsforum och alla anställda har ätit tårta för att fira.

Nästa steg är att se över material- och logistikflöden samt att starta nya projekt vid bearbetningen där automationsnivån är högre än på monteringen.

När projektledarna summerar sina erfarenheter från monteringen framstår en punkt som extra viktig:

– Vi har inte köpt någon färdig lina från en leverantör utan styrt arbetet själva. Vi har designat och konstruerat våra linor själva och för att klara det har vi varit tvungna att hela tiden ifrågasätta våra specifikationer och invanda arbetssätt. Och vi har haft stor delaktighet bland personalen, ­säger Erik Björklund.

Prenumerera på Ny Tekniks kostnadsfria nyhetsbrev om automation!